为了让没有体系基础的工厂也能看懂，我们把 BRC 的重点拆成 5 大核心模块。

① 管理层承诺（最基础，也是最关键）

BRC 非常强调管理层对体系的重视程度，要求：

明确签署产品安全与质量政策

投入必要的资源与人力

参与管理评审

参与认证的开审会与总结会

建立产品安全文化

推动持续改进

管理层不参与，体系无法落地。

审核员看到“挂名体系”，直接扣分甚至降级。

② 风险分析与控制（基于 HACCP 原则）

所有包装材料都必须进行完整的风险评估，包括：

化学风险（油墨、胶水、溶剂、迁移）

物理风险（金属异物、碎屑、粉尘）

微生物风险（适用于食品包装）

工艺风险（印刷、分切、模切）

再生料使用风险

流程包括团队组建、流程图绘制、危害识别、控制措施等。

包装常见高风险点：

✔ 油墨迁移

✔ 金属异物

✔ 清线不彻底导致混料/混版

③ 产品安全与质量管理体系

包装工厂必须建立完善的管理机制，包括：

文件控制（版本管理、授权发布）

规格管理（原料、半成品、成品）

记录保存

内部审核

供应商评估与监控

客户投诉管理

不合格品处理流程

追溯体系（至少每年测试一次）

审核现场最常见问题：

❌ 供应商没有有效审核记录

❌ 规格书没有更新

❌ 追溯链条断裂（如无法从成品追到原料批号）

④ 现场环境与生产条件

BRC 对现场管理要求极其细致，包括：

环境与基础设施

建筑无渗漏

地面易清洁、不积水

防虫与虫害监控

设备维护计划

校准计划（如称、测厚仪、温湿度计）

卫生管理

清洁工具分区管理

员工卫生规范

清洁计划及记录

物理风险控制

玻璃管理

刀具管理

金属控制

异物风险防护

审核员最容易抓的问题：

✔ 灯管未做防爆处理

✔ 门窗无防虫网

✔ 清洁工具混用

⑤ 产品与流程控制

从设计开发到成品发货全流程都需符合规范：

图文稿（Artwork）审核流程

印刷控制（色差、套印、油墨管理）

清线流程（防止混料、混版、混订单）

首件确认

在制品、半成品标识

成品检验

发货与运输管理

🔥 最常见致命问题：清线做得不好，导致混料/混版，这是品牌方最无法接受的错误。

🚨BRC 审核中最容易被扣分的 7 个高风险点

基于至善咨询辅导经验总结：

❌ 管理层不参与体系

❌ 风险分析不完整或照抄模板

❌ 清线记录缺失、执行不到位

❌ 供应商评估随意、无有效证据

❌ 现场卫生不达标

❌ 化学品管理混乱

❌ 追溯体系断链，无法闭环

这些都是审核中反复出现的“老大难”。

🛠包装工厂想做 BRC，该从哪里开始？

给你一套最现实的路线图：

第 1 步：成立项目组

质检、技术、生产、工程、人事、仓储都要参与。

第 2 步：做一次完整的风险分析

尤其是油墨、胶水、污染等工艺风险。

第 3 步：补全体系文件

尤其是：规格书、追溯流程、清线流程。

第 4 步：现场整改

虫控、清洁、化学品区域、危害区域防护。

第 5 步：进行内部审核与管理评审

第 6 步：预约审核机构，做好现场模拟审查

💡为什么越来越多工厂选择至善咨询？

深耕包装行业多年，熟悉工艺与审核逻辑

体系+现场一体化辅导，远超“卖模板”

多家纸箱、彩盒、塑料包装企业成功案例

提供审核前模拟检查，提前发现问题

支持国内 + 东南亚工厂辅导

目标只有一个：帮助工厂一次性通过 BRC，稳稳进入全球供应链。

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